| 牌号 | 粘度 | 凝胶 时间 | 弯曲 强度 | 弯曲 模量 | 拉伸 强度 | 拉伸 模量 | 断裂 延伸率 | 冲击 强度 | 巴氏 硬度 | 热变形 温度 | 特性 说明 |
| 产品 | (25°C) mpa.s | (25°C ) min | MPa | GPa | MPa | GPa | % | KJ/ m2 | °C | ||
通用胶衣 | |||||||||||
| TM31 | 1600-2600 /3500-5500 | 8-20 | 110 | 3.2 | 68 | 3.2 | 2.6 | 12 | 43 | 81 | 间苯型胶衣树脂，具有优良的物理性能、施工性能和耐水性、耐候性、耐热性，特别适用于制造冷却塔、游艇、游乐设施等具有较高综合性能要求的产品，中国船检及DNV船检认证。可采用手刷或喷射成型。 |
| TM33 | 3500-5500 | 10-20 | 120 | 3.2 | 68 | 3.2 | 3.0 | 13 | 38 | 60 | 间苯型胶衣树脂，具有较好的抗冲击、耐水、耐候及施工性能等综合性能，适用于制造有较高要求的通用产品，中国船检认证。采用手刷成型方式。 |
| TM34 | 1600-2600 /3500-5500 | 8-20 | 100 | 3.0 | 68 | 3.0 | 2.4 | 10 | 46 | 70 | 邻苯型通用胶衣树脂，具有施工性能好、硬度高、耐热、耐候、耐冲击等特点，适用于制造户外通用产品。可采用手刷或者喷射成型。 |
| TM36 | 1600-2600 /3500-5500 | 8-20 | 110 | 3.0 | 68 | 3.1 | 2.6 | 12 | 42 | 75 | 间苯-新戊二醇型胶衣树脂，具有优良的物理性能、施工和耐水性、耐候性、耐化学性，适用于制造高要求的户外玻璃钢产品。可采用手刷或者喷射成型。 |
| TM52 | 1600-2600 /3500-5500 | 8-20 | 105 | 3.0 | 65 | 3.0 | 2.4 | 10 | 43 | 68 | 邻苯-新戊二醇型胶衣树脂，具有施工性能好、耐候、耐水等特点，适用于制造户外通用产品。可采用手刷或者喷射成型。 |
| TM68 | 1600-2600 /3500-5500 | 8-20 | 125 | 3.2 | 68 | 3.2 | 2.6 | 10 | 45 | 90 | 间苯-新戊二醇型胶衣树脂，具有优良的物理性能、施工和耐水性、耐候性、耐化学性，适用于制造高要求的户外玻璃钢产品。可采用手刷或者喷射成型。 |
| TMV21 | 1600-2600 /3500-5500 | 8-20 | 110 | 3.0 | 70 | 3.0 | 2.0 | 12 | 43 | 105 | 乙烯基型胶衣树脂，具有优良的物理性能，施工和耐水、耐化学性，耐腐蚀性好。可采用手刷或者喷射成型。 |
| TM78 | 1600-2600 /3500-5500 | 5-20 | 110 | 3.1 | 68 | 3.2 | 2.6 | 12 | 43 | 90 | 间苯-新戊二醇型胶衣树脂，具有优良的综合性能，耐水性突出，光泽保留度好，可用于高表面要求产品。可采用手刷或者喷射成型。 |
洁具胶衣 | |||||||||||
| TM72 | 1600-2600 /3500-5500 | 8-16 | 130 | 3.0 | 70 | 3.0 | 2.0 | 10 | 47 | 105 | 间苯-新戊二醇型胶衣树脂，具有光泽度好、透明性好、硬度高、耐磨等特点，耐水性能尤其优异，适用于制作人造大理石、人造玛瑙和卫生洁具等用品，也适用于其它耐水要求高的产品。 |
阻燃胶衣 | |||||||||||
| TM48 | 1600-2600 /3500-5500 | 8-30 | 100 | 3.2 | 68 | 3.2 | 2.3 | 10 | 45 | 65 | 间苯型阻燃胶衣树脂，具有优良的阻燃性能（氧指数高、烟密度低）、物理性能、施工和耐水性，适用于制造火车内部件、救生艇等有阻燃要求的产品。可采用手刷或者喷射成型。 |
平板胶衣 | |||||||||||
| TMP321-H | 3000-5000 | 8-20 | 110 | 3.2 | 68 | 3.2 | 3 | 15 | 38 | 60 | TM P321系列平板胶衣是一种专用于制造复合材料车厢板、大型台面等大平面产品或部件的不饱和聚酯胶衣，具有机械性好（弯曲强度高、冲击强度高、延伸率高）、施工性能好（流平性好、不流胶、工艺适应性广）、光泽度高、耐候性好、耐磨性好、柔韧性好等特点。根据不同的施工工艺选用不同的品种规格。 |
| TMP321-C | 500-2000 | 8-20 | 110 | 3.2 | 68 | 3.2 | 5 | 15 | 38 | 60 | |
| TMP321-S | 1600-2000 | 8-20 | 110 | 3.2 | 68 | 3.2 | 5 | 15 | 38 | 60 | |
打磨胶衣 | |||||||||||
| TMS301 | 2000-2500 /4000-4500 | 8-15 | 120 | 3.2 | 68 | 3.2 | 2.6 | 12 | 43 | 81 | TMS301/S201是专用打磨胶衣树脂（其中TMS301为间苯-新戊二醇型，TMS201为间苯型），具有良好的机械性能和施工性能。该胶衣层与外层有很好的结合性能，而且成型脱摸后易打磨、平整，非常适用于制造需在制品胶衣表面喷漆的制品，如汽车车身及配件、赛艇以及其他制品等。可采用手刷或喷射成型方式。 |
| TMS201 | 2000-2500 /4000-4500 | 8-15 | 115 | 3.2 | 68 | 3.2 | 2.6 | 12 | 43 | 78 | |
模具胶衣 | |||||||||||
| TM82 | 2000-5000 | 10-30 | 110 | 3.5 | 62 | 3.0 | 3.0 | 12 | 45 | 90 | 乙烯基酯型高性能模具胶衣，具有硬度高、光泽度高、抗冲击性强、耐热性优异、耐磨性好、韧性好等优点，专用于制作高要求的玻璃钢模具，也可用于某些性能要求高的玻璃钢产品。可采用手刷或者喷射成型，建议采用手刷。 |
| TM86 | 1600-2600 /3500-5500 | 10-30 | 150 | 3.6 | 83 | 3.5 | 5.0 | 15 | 45 | 110 | |
面胶
| 间苯型胶衣树脂，具有优良的物理性能、施工性能和耐水性、耐候性、耐热性，特别适用于制造冷却塔、游艇、游乐设施等具有较高综合性能要求的产品，中国船检及DNV船检认证。可采用手刷或喷射 |
天马牌颜料糊
| 简介 | 指标 | 使用量 | 主要成分 | ||
| 外观 | 细度 | 色泽 | |||
| 颜料糊是由颜料和助剂在专有载体中经过分散和研磨而成，可供玻璃钢制品着色用，在使用时，按一定比例把颜料糊与树脂均匀混合，成型后就得到了具有所需色彩的制品，具体颜色参照色卡或按客户要求提供配制。 天马牌颜料糊具有色泽鲜艳、耐热、质量稳定和着色力强等特点。颜料糊具备良好的着色性才能够极大地发挥颜料的作用，达到相同颜色和色强度时颜料糊用量少，遮盖力强。 | 颜色均匀的糊状物 | ≤30微米 | 试样固化后颜色均匀 | 在树脂中，建议添加3%-5%使用比例。当然，根据不同工艺、不同要求可酌量增减。 | 颜料粉 助剂 专有载体 |
| 1 胶衣层起皱-接触模具的胶衣形成 | |
| 原因 | 解决方案 |
| 1）胶衣层太薄 | 胶衣层厚度保持在0.4-0.6mm |
| 2）胶衣层固化不充分就做背衬层 | 待手指不粘后再进行下一步操作 |
| 3）固化剂用量不足 | 增加固化剂用量 |
| 4）操作环境湿度太大 | 保持操作环境湿度40-60RH |
| 5）操作环境温度低 | 提高操作温度 |
| 2 胶衣层有裂纹一出现在胶衣表面 | |
| 原因 | 解决方案 |
| 1）胶衣柔性不足 | 选用柔性胶衣 |
| 2）胶衣层太厚 | 胶衣层厚度保持在0.4-0.6mm |
| 3）固化剂用量太大 | 据厂家说明加入固化剂 |
| 4）胶衣层厚度不均 | 保证胶衣层厚度均匀 |
| 5）胶衣用溶剂稀释 | 不要加溶剂，据厂家说明调节粘度 |
| 6）在脱模时用力过度 | 脱膜时不要用重物敲击 |
| 7）结构层欠固化 | 结构层固化充分后再进行脱模 |
| 8）结构层增强不充分 | 增强结构层必要部位 |
| 9）模具表面有裂纹 | 清理模具或换模具 |
| 3 针孔-在胶衣表面形成的微小空气孔 | |
| 原因 | 解决方案 |
| 1）胶衣层太厚 | 胶衣层厚度保持在0.4-0.6mm |
| 2）喷涂流量太大 | 调整喷涂流量 |
| 3）胶衣雾化不好 | 调节喷涂压力保证雾化良好 |
| 4）胶衣一次喷涂太厚 | 一般需均匀喷涂3～4遍以达到所需厚度 |
| 5）胶衣凝胶太快来不及脱泡 | 调整固化剂用量 |
| 6）操作环境温度湿度不当 | 调节操作环境温度和湿度 |
| 7）脱模剂选择不当 | 不用硅酮类脱模剂，用指定脱模剂 |
| 8）有污染物 | 清洁模具及有关喷射设备和管路 |
| 9）喷枪喷嘴与模具距离不当 | 保持喷枪喷嘴离模具45-75cm |
| 10）促进剂和固化剂质量不良 | 采用苯乙烯作溶剂的促进剂和含水量低的固化剂 |
| 4 鱼眼-在胶衣表面形成的小孔（通常呈环形） | |
| 原因 | 解决方案 |
| 1）喷涂设备及管路不洁 | 检查有关设备及管路 |
| 2）脱模剂选择不当 | 不用硅酮类脱模剂，用指定脱模剂 |
| 3）模具上有蜡或脏物 | 重新清理模具 |
| 4）胶衣层太薄 | 胶衣层厚度保持在：0.4-0.6mm |
| 5）胶衣粘度和触变指数太低 | 检查胶衣指标，不要加溶剂 |
| 5 离模——胶衣层提前脱离模具 | |
| 原因 | 解决方案 |
| 1）胶衣韧性不足 | 选用韧性胶衣 |
| 2）胶衣层太厚且不均匀 | 确保胶衣层在推荐厚度且均匀 |
| 3）胶衣收缩大 | 不要用溶剂稀释 |
| 4）脱模剂选择不当 | 不用硅酮类脱模剂，用指定脱模剂 |
| 5）胶衣污染 | 确保设备及管路清洁 |
| 6）苯乙烯阻聚导致固化不匀 | 加强通风，避免苯乙烯在模具上 |
| 7）固化剂过量，胶衣放热太厉害 | 调整固化剂用量 |
| 8）模具上的蜡没处理干净 | 彻底处理模具 |
| 9）凝胶时间太短或环境温度太高 | 适当调整 |
| 6 流挂——胶衣在垂直面流淌 | |
| 原因 | 解决方案 |
| 1）胶衣层太厚 | 检查胶衣层厚度并调整 |
| 2）胶衣粘度和触变指数太低 | 检查胶衣指标，不要加溶剂 |
| 3）脱模剂选择不当 | 不用硅酮类脱模剂，用指定脱模剂 |
| 4）喷枪气压太高冲击胶衣层 | 调接喷枪压力 |
| 5）喷枪喷嘴距模具太近 | 保持喷枪喷嘴离模具45-75cm |
| 6）胶衣施工太快 | 均匀施工三遍达到厚度 |
| 7）喷嘴口径不对 | 口径太小易使胶衣受到较大剪切力，降低了胶衣粘度，应调大口径 |
| 7 光泽不良——在制品表面 | |
| 原因 | 解决方案 |
| 1）胶衣固化不够 | 调整固化剂用量 |
| 2）操作环境湿度大及温度低 | 调节操作环境温度和湿度 |
| 3）胶衣和树脂受污染 | 检查有关设备及管路 |
| 4）玻璃纤维润湿性不好 | 选用润湿性好的玻璃纤维 |
| 5）胶衣固含量低 | 与供应商联系 |
| 6）离模 | 参阅“离模” |
| 7）脱模时胶衣层还未固化完全 | 确保脱模时胶衣固化充分 |
| 8）模具表面不良 | 重新清理模具 |
| 8 粘膜——胶衣粘在模具上，与结构层分离 | |
| 原因 | 解决方案 |
| 1）打蜡不匀 | 仔细均匀打蜡 |
| 2）所使用的蜡型号不对 | 使用供应商推荐型号 |
| 3）模具受到污染 | 清洁模具并重新上蜡 |
| 4）模具在去蜡后放置时间太长 | 去蜡后应及时涂布胶衣 |
| 5）胶衣固化过度 | 胶衣应在8小时内做结构层 |
| 6）与胶衣接触的玻纤未被浸透 | 做结构层时树脂要充分浸透增强材料 |
| 7）玻纤受污染 | 检查玻纤 |
| 8）胶衣含蜡 | 正确选用胶衣型号 |
| 9 波纹——在胶衣面 | |
| 原因 | 解决方案 |
| 1）胶衣层太薄 | 胶衣层厚度保持在0.4-0.6mm |
| 2）胶衣层还未固化就做结构层 | 等胶衣层固化后在进行下一步操作 |
| 3）玻璃纤维受潮 | 玻璃纤维应干燥保存 |
| 4）增强材料使用不当 | 结构层头一层应用表面毡。 |
| 5）未完全固化就开始脱模 | 延长固化时间 |
| 6）结构层放热太集中 | 分层施工或采用低放热结构树脂 |
| 7）固化剂分散不均 | 保证胶衣和固化剂充分混合及雾化 |
| 10 色彩不均——制品表面 | |
| 原因 | 解决方案 |
| 1）胶衣受到污染 | 检查刷子，辊子或喷枪及其他设备并清洗 |
| 2）胶衣流淌 | 参阅“流挂”内容 |
| 3）固化剂分散不匀 | 校准喷射设备或混合设备 |
| 4）固化剂量过大 | 调节固化剂用量 |
| 5）色浆量不够或不相容 | 咨询供应商 |
| 6）胶衣太厚或厚度不均 | 在推荐厚度下施工且尽可能均匀 |
| 7）胶衣与色浆分离 | 请参阅“相分离” |
| 8）色浆生产质量不好 | 使用优质色浆 |
| 9）胶衣雾化不好 | 调节雾化压力 |
| 11 变形——胶衣层 | |
| 原因 | 解决方案 |
| 1）脱模太早 | 应让制品有足够的固化时间 |
| 2）增强层树脂选择不对 | 应使用放热小，收缩小的树脂 |
| 3）增强层树脂固化太快 | 调节增强层树脂固化速度 |
| 4）强度层局部过热 | 控制强度层加热均匀，厚度均匀及树脂与玻璃纤维的比例 |
| 5）增强材料使用不当 | 结构层头一层应用表面毡 |
| 6）模具设计不当 | 模具设计应注意应力集中 |
| 7）胶衣层太薄 | 胶衣层厚度保持在0.4-0.6mm |
| 12 起泡——胶衣层 | |
| 原因 | 解决方案 |
| 1）固化剂使用不当 | 检查固化剂用量并选择含水低的优质固化剂 |
| 2）促进剂选择不当 | 选择苯乙烯作溶剂的优质促进剂。 |
| 3）固化剂混合不均 | 确保固化剂与胶衣混合均匀 |
| 4）胶衣层与强度层之间有封闭气体 | 在做结构层时应赶走所有气泡 |
| 5）玻璃纤维受潮 | 干燥条件下保存玻璃纤维 |
| 6）强度层中填料受潮 | 使用填料时应使其保持干燥 |
| 7）胶衣和树脂受污染 | 检查管路及设备 |
| 8）玻璃纤维浸润性不好 | 重新选用玻璃纤维 |
| 9）胶衣和树脂不符合使用环境要求 | 重新选用材料 |
| 10）胶衣或结构层欠固化 | 检查固化体系及操作情况 |
| 13 橘皮——胶衣层背面 | |
| 原因 | 解决方案 |
| 1）手糊胶衣粘度太低 | 调节粘度 |
| 2）喷枪离模具太近或喷射角度不对 | 调整角度和与模具的距离（45-75cm） |
| 3）雾化不好 | 调节雾化压力或更换喷嘴 |
| 4）胶衣层太薄 | 胶衣层厚度保持在0.4-0.6mm |
| 14 流平性差 | |
| 原因 | 解决方案 |
| 1）胶衣粘度和触变太高 | 调节胶衣粘度和触变 |
| 2）胶衣层太薄 | 胶衣层厚度保持在0.4-0.6mm |
| 3）胶衣流量太大 | 调节胶衣流量 |
| 4）喷枪离模具太近 | 保持喷距在45-75cm |
| 5）胶衣温度低 | 胶衣温度保持在20-30℃ |
| 15 相分离——颜料与树脂分离（一般在斜面） | |
| 原因 | 解决方案 |
| 1）胶衣或压缩空气含有水 | 施工环境要去湿，确保模具表面和压缩空气的干燥 |
| 2）固化剂混和不乡 | 检查喷射设备 |
| 3）固化剂与胶衣不匹配（不相容） | 更换固化剂 |
| 4）固化时间太长 | 调节固化时间 |
| 5）胶衣层太厚 | 胶衣层厚度保持在0.4-0.6mm |
| 6）流挂 | 参阅“流挂”内容 |
| 7）胶衣粘度和触变太低 | 检查胶衣粘度 |
为了确保得到一个满意的FRP制品，并获得满意的外观，模具要预先充分处理，对胶衣的操作要正确。在使用彩色胶衣时，应用工艺如下：
1、根据产品需要及应用环境选择适当的彩色胶衣型号。
2、准备好模具，完全彻底的处理好模具表面。
3、使用前充分搅拌每桶胶衣，但速度要慢以免混入气泡。
4、开始作业前，胶衣和模具的温度保持在16℃-30℃，理想的模具温度应该比胶衣温度高2℃-3℃。这样，固化后得到一个更光泽的胶衣表面。
5、车间内相对湿度要低于80%，湿度大导致所需的固化温度将提高，另外要防止水在模具表面聚集。
6、模具表面需打蜡充分.不要使用含硅酮类的脱模蜡。用水溶性脱模蜡必须等其水分蒸发完后再涂刷胶衣。
7、胶衣使用时，不要加溶剂稀释，如丙酮。如在使用时需较低的粘度只可加少量的苯乙烯（<2%）。
8、胶衣使用固化剂为过氧化甲乙酮（用量一般在1-3%）或液状的过氧化环己酮（用量一般在2-4%）。如果固化剂的量过高或过低，固化可能导致的结果，会使得胶衣的耐水性和耐候性降低。
9、当喷射时，为了达到适当的厚度，应喷涂2到3遍，这样也为了获得好的脱泡效果。手糊需两遍，当头一层固化后再施加下一层，总厚度为0.4-0.6mm，手糊时禁止直接将胶衣倒在模具上进行刷涂，以免留下阴影。
10、喷射胶衣时，科拉斯喷枪选择合适的喷嘴（2.5-5mm）、喷射压力（7-9bar）和喷射距离（45-75cm）及垂直方向。
11、得到一个平滑的胶衣层，喷射厚度为0.4-0.6毫米（相当于每平方米600-800克胶衣），厚度太薄，造成欠固化；太厚，易流挂、开裂和针孔。厚度的测定可使用测厚仪。
12、确保施工有良好的通风，因为苯乙烯单体会起阻聚作用，这是由于苯乙烯的分子量较大，会沉在模具的凹处。
13、待胶衣充分固化后（胶衣层用手指点一下只粘手而不附着在手上），进行下一步的操作。
1、胶衣存储时应避免阳光直射，存贮温度≤25℃，与MEKP分开存贮。
2、预处理模具及胶衣施工区应避免灰尘的产生。胶衣应倒入清洁的桶内。
3、在进行搅拌固化剂或色浆时，采用低速混合.不要混入过多的空气。
4、不要用高剪切搅拌设备。否则会导致触变指数的下降、色浆的分离/聚集、流胶和气泡。
5、禁止直接将胶衣倒在模具上直接涂刷，这样易造成阴影。
6、凝胶时间不要调得太快，这样不利于气泡的逃逸。
7、固化剂的加入量要适量采用测量胶凝时间的办法来校对固化剂的用量。
8、不要使用含硅酮的脱模蜡，它们会产生鱼眼。
9、胶衣在使用时，根据工艺要求和天气变化，可以适当添加促进剂，但避免大量加入促进剂，以免造成胶衣颜色的改变。
10、使用促进剂时应使用采用苯乙烯作溶剂的促进剂，以免其他不与体系反应的溶剂大量存在造成胶衣固化层针孔、耐水性和强度的下降。
11、胶衣作为玻璃钢制品的外表面，为制品提供保护和美化作用，因此在使用时应采用质量有保证的含水量低的优质固化剂，避免固化剂质量不佳引起的胶衣固化层针孔、耐水性耐候性和强度的下降。
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